Строительные смеси в Украине (5)

Корзина

В корзинепусто
Сумма:0,00 грн.
Ваша корзина пуста

Категории

Строительные смеси в Украине (5)

Среди искусственных белых пигментов, получаемых химической переработкой минерального сырья, чаще всего
используют цинковые, свинцовые, титановые билила и литопон (серистые билила).

Черные пигменты.

Сажи имеют высокое качество краски, укрывистость и стойкость относительно действия щелочей и кислот.Диоксид марганца МgО2 в тонкодисперсном состоянии имеет хорошую покрывистую способность. Его добывают из естественной марганцевой руды.Графит — это пигмент серовато черного цвета; по химическому составу имеет высокое содержание углерода (до 95%). Используется для изготовления масляных смесей красок, имеет стойкость к действию кислот и высоких
температур.

Красные пигменты.

Железный сурик выпускают в виде тонкого порошка окисла железа кирпично-красного цвета или других оттенков, в зависимости от соотношения составных частей Рb2О3 и СаSО4. Свинцовый сурик — порошок красно-оранжевого цвета, который содержит в основном РbО и Рb2О3. Токсичный и достаточно тяжелый пигмент (истинная густота 8,32...9,16 г/см3), применяется в антикоррозийных масличных красках,смесях по металлу и дереву.

Крон красный имеет высокую светостойкость и способность защищать Стальные конструкции от коррозии. По
химическому составу- это хромовокислый свинец.

Редоксайд — красный железоокисний пигмент, который имеет повышенную стойкость к действию щелочной среды.
Используют для окрашивания по древесине и штукатурке.


Желтые пигменты.

Крон свинцовый — искусственный пигмент, получаемый в результате химического
взаимодействия хромпика с солями свинца, имеет цвет от светло лимонного к темно желтому, токсичный.
Благодаря высокой покрывной способности и антикоррозийной стойкости крон широко используется в лаковых и
масляных смесях красок по металлу и дереву. Покрывистость крона 40...190 г/м2, истинная густота 6,12 г/см3.
Охры — естественные пигменты желтого, коричневого и красного цветов. их добывают из глин, которые содержат
25 % (по массе) Ре2О3. Цвет охры зависит от содержания окисла железа. Это самые дешевые пигменты, их широко
применяют для изготовления красок.

Синие пигменты.

Ультрамарин — порошок синего цвета. По химическому составу это алюмосиликат натрия, который
содержит серу в коллоидном состоянии. Его получают выжиганием композиций каолина с содой и серой или
сернокислого натрия с углем. Значительное распространение ультрамарин получил как краситель в масляных
смесях с целью устранения желтых оттенков.
Лазурь — интенсивный искусственный пигмент темно-синего цвета. Это порошок железной соли железисто-
синеродистой кислоты. Светостойкий пигмент разрушается под действием щелочей и потому не применяется для
красок по штукатурке и цементных растворах.

Зеленые пигменты.

Окисел хрома Сr2О3 стойкий к действию щелочей, кислот и повышенных температур. Чтобы получить
зеленовато-синие оттенки, добавляют ультрамарин. Цинковую зелень получают, смешивая кроны, малярную лазурь и
наполнитель ВаSО4. Ее используют в смесях для работ по металлу и дереву.
Зелень свинцовая хромовая — это механическая смесь желтого крона с лазурью и наполнителем. По свойствами
подобная желтому свинцовому крону: имеет высокую покрывистость, качество краски и антикоррозийные свойства.
Ее используют в масличных смесях красок, однако в результате разрушения пигмента в щелочной среде она
не пригодна для работ по штукатурке и в цементных растворах.Металлические порошки применяют в смесях красок
для декоративных работ по металлу.Пудра алюминиевая — это тонкодисперсний порошок серебристого цвета, хорошо
отражает солнечные лучи. Покрывистость ее 10 г/м2, истинная густота 2,5...2,6 г/см3. Пудру добавляют к лаку
перед его использованием, чтобы получить антикоррозийные свойства.


Технология производства

Технология производства строительных смесей в общем случае заключается в смешивании соответствующих
компонентов смеси. Однако для каждого вида смеси она отличается.

Например с целью достижения нужных конечных результатов рациональная и экономическая технология выдвигает ко
всем бетонным смесям следующие требования. До окончания формирования смеси должны перемешиваться,
транспортироваться и заключаться с наименьшими затратами энергии; не расслаиваться; скорость отвердевания
отформованного бетона должна отвечать заданным срокам снятия опалубки; затрата цемента в смеси должна быть
обоснованно минимальной, поскольку он является самым дорогим компонентом.

Чтобы можно было готовить  бетонные смеси, бетонносмешивательные узлы и заводы железобетонных изделий
нужно дооборудовать технологической линией приготовления раствора щелочного компонента. Смеси рекомендуется
готовить в бетоносмесителях принудительного действия, бетонные смеси на крупном заполнителе — в
бетоносмесителях гравитационного действия.

Длительность перемешивания  бетонных смесей, как правило, не отличается от длительности перемешивания смесей на портландцементе. Если нужно продлить сроки хранения, то раствор щелочного компонента вводят в два приема с интервалом 2...3 мин. Недопустимо смешивать шлакосодержащие бетонные смеси со смесями из других видов вяжущих.
Производственные помещения и лаборатории, где проводят работы с щелочным компонентом, должны быть оборудованы приточно-вытяжной механической вентиляцией, которая обеспечивает допустимую концентрацию пыли в воздухе рабочей зоны в пересчете на NAOH не более как 0,5 мг/м3.
Шлакосодержащие бетонные смеси могут использоваться в условиях отрицательных температур.
Для бетонов, которые твердеют в условиях отрицательных температур (к —15 °С), следует применять быстроотвердители шлакосодержащие вяжущие, в которых щелочными компонентами являются жидкие щелочи или метасиликат натрия.

Главную роль в изменении состояния смеси играет цементное тесто, а в нем — свойства вяжущего.
Структурная вязкость цементного теста зависит от концентрации твердой фазы в водной суспензии. В процессе
испытания цемента это выражается показателем нормальной густоты теста (НГ) — условной степенью
пластичности, нужным для следующих испытаний, а в технологии бетона — отношением В/Ц.

Здесь полезно проследить: если для гидратации цемента стехиометрично нужно 15...20 % воды за массой зависимо
от минералогического состава и тонкости помола, для нормальной густоты нужно — 24...30 %, ю для бетонной
смеси —практично 40...70 % (В/Ц = 0,4...0,7). Потребность относительно избытков воды диктуется лишь
реологичными условиями перемешивания и уплотнения.

Во время бетонирования  для обеспечения нужного качества бетона после его затвердения, бетонная смесь должна иметь консистенцию, которая отвечает условиям ее заключения. Мерой консистенции является так называемая легкоукладность —способность бетонной смеси заполнять форму или опалубку с наименьшими затратами внешней энергии. Это важнейший технологический показатель. Чтобы оценить легкоукладность смеси, разработаны технические характеристики: подвижность и жесткость. Подвижность смеси выражают в сантиметрах осадки смеси, которую определяют с помощью стандартного конуса. Если смесь после снятия стандартного конуса не оседает, то используют специальный прибор для определения жесткости в секундах.
Для формирования жестких смесей нужно механическое действие, например вибрация с нагрузкой, которая возможна лишь в условиях заводов железобетонных изделий. В то же время, используя жесткие смеси, можно снижать затраты цемента.

Проектирование состава бетонной смеси для конкретных условий включает у себя несколько последовательных этапов.

1. Определение проектных данных:

Rб — задана марка бетона по прочности на сжатие, Мпа или кгс/см2;

П (ОК.) или Же — соответственно подвижность (осадка конуса), которые характеризуют

легкоукладность бетонной смеси.

Эти данные берут из проектной документации.

2. Определение выходных данных (характеристики компонентов), вид цемента, его активность Rц, Мпа или кгс/см2;

истинная густота составляющих (цемент, песок, щебень или гравий) —
межзерновая пустотность, (объем пустот) крупного заполнителя